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浅析单张纸印刷的色差控制

• 一、认识色差

  单张纸胶印是一个复杂的过 程，在这个过程中有很多可变因 素，如果控制不好就会产生很多 问题。其中，色差是最容易出现的 问题，也是比较难解决的问题。从 印刷色彩学的角度来说，色差（△ E）代表两个颜色间的差异，可以 用数字来描述颜色的差异量，通俗 地说就是标准颜色与复制品颜色之间的颜色差异。

  首先了解一下色差值与视觉感 受的关系：当△E≤1时，人眼几乎 感觉不到色差；当1＜△E≤2时，人眼对色差感觉很小；当2＜△E≤3.5时，人眼对色差的感觉中等；当3.5＜△E≤6时，人眼对色差的感觉明显；当△E＞6时，人眼对色差的感觉强烈。当然，△E的表达方式仍可能与人眼观察的色彩感觉有差异。

  二、加强规范操作是有效控制色差的必然方法

  在实际生产过程中，控制色差 最主要的手段是控制好水墨平衡，控制方法应从以下几个方面着手。

  1.保证水、墨辊的精确设定是优良印刷质量的基本保证

  ⑴各种型号机器的水、墨辊排列都有所不同，必须严格按照本机 型装配图进行拆卸和安装。辊子的 安装与拆卸顺序基本相反，注意辊 子拆卸的顺序和方向，取下的水、 墨辊要放在合适的墨辊架上，以免 损坏辊子表面，更不能随便将水、墨辊直接放置在台面上。

  ⑵必须定期检查并确定所有 水、墨辊的表面质量状况，并确保 没有任何缺陷。如果水、墨辊的表 面有损坏，则需重新研磨；如果辊 直径小于机器要求的最小标准直径时，则应该及时更换。

  ⑶必须定期检测水、墨辊的直径、硬度、同心度及墨辊的基本设定值。

  ⑷运用测试墨带宽度的方法确 定墨-版之间的压力。给墨辊上一 层均匀的墨膜，将胶印机停几秒， 油墨被挤出墨辊接触区域，点动机 器，使用墨痕宽度标准卡检查墨 辊表面设定值是否正确。墨辊上 的墨痕宽度不仅要符合所需宽度 值，且沿整个辊子宽度应该均匀 一致。每根辊子的接触压力都必须 严格按照各机型的操作说明书所规 定的标准认真调节，做到规范化、 数据化。否则，印刷质量就无法得到保证。

  ⑸调节辊之间压力时，必须使 用墨痕宽度标准卡，建立统一标 准，精确比较墨辊左右压力，减少人为误差。

  ⑹必须定期保养水、墨辊，在 每印完一个活件后要进行清洗，每 次换墨色之前进行保养。最多一个 月要彻底清洗一次，每月拆出水、 墨辊并用清洁膏处理橡胶辊表面， 应经常清除墨辊两端积附的干墨， 刮除塑胶辊上的干墨皮。检查墨 辊，并用恢复剂处理。清除墨辊轴 承上的积墨、油污，并检查轴承 是否完好、转动灵活、无间隙，完毕后涂抹适量黄油。

  ⑺印刷机组在无墨状态下绝不 让墨辊长时间高速运转，不印刷的 机组必须打上空转剂，最好一并设 定串墨辊停止串动，防止辊子干磨损坏。

  ⑻刮墨刀片应保持干净，背面无干墨积附。洗车时压力不能太大，防止磨损串墨辊。

  2.水箱是保持水墨平衡的重要因素之一

  水箱应该每周清洗一次，包括 中间水箱、制冷机散热片的定期 除尘，以保证机器处于最佳工作 状态，正确设定水箱的各项技术指标。

  ⑴异丙醇（I P A）含量为8%～ 10%。使用不同的润版液，异丙醇 的百分比含量也有所不同。异丙醇 可降低润版液的表面张力，增加润 湿效果；可提高润版液的动态黏 度，使转移到印版上的水量更多。 使用异丙醇后会使润版液膜均匀， 且水墨平衡可立即稳定。使用异丙 醇还可以减少橡皮布堆墨现象，并 能降低油墨回流污染润版液。异丙 醇会快速蒸发，这样可以冷却印版 和输墨系统。由于异丙醇的作用， 润版液中微生物的增长也得到了抑 制。异丙醇的蒸发速度随温度高低 而变化，温度高，蒸发快；反之 则慢。版面水分随异丙醇含量的 多少而变化，异丙醇含量多，水分 小；反之则大。异丙醇百分比的变 化会影响印刷过程中版面水分的变 化，所以必须严格控制温度和异丙 醇含量。

  ⑵保证润版液的电导率在800 ～1 800 μ S、润版液含量（体积 比）为2%～3%。润版液含量的变化 会使电导率产生变化，增加润版液 的含量会使电导率升高。应将其与 水箱长期不清洗引起的电导率升高严格区分。电导率超过最高值时，版面易起脏，水分难控制，影响水墨平衡。

  ⑶润版液的温度控制在10℃～ 12℃。印刷过程中，润版液温度的 变化会影响水分的变化，润版液温 度升高，醇溶剂挥发快，版面水分变化会使水墨平衡失控。

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